固體製劑車間GMP驗證要點

1.文件類
1.1. 質量風險管理文件
1.1.1.工藝驗證前（qián）的風險管理、工藝驗證後的風險回顧。
1.1.1.1.驗證的參數是（shì）否（fǒu）基（jī）於風（fēng）險項目點。
1.1.1.2.物料存放、運轉是否具（jù）有防止汙染交叉汙染混淆措施。
1.1.1.3.固體製劑應對物料（liào）粒度、製粒參數、總（zǒng）混（hún）參數、壓片壓力、速度、內包（bāo）熱合溫度等進行風評。
1.1.1.4.相關測量儀器（qì）儀（yí）表的準確度確認，應在風評文件中體現。如溫度顯示或記錄的數值可信程度（dù），檢查中（zhōng）可追蹤儀器儀表的計量確認文件。
1.1.1.5.中間產品分析（xī）方法是否（fǒu）經過確認，特別是驗證中新（xīn）增加的檢驗項目，其檢驗方法應經過驗證。
1.1.1.6.產品批量與設備的適應性評估。
1.1.1.7.風險評估中應（yīng）包括（kuò）以前的偏差。
1.1.2.設備（bèi）驗證的風險管理。
1.1.2.1.設備驗證應按URS、DQ、IQ、OQ、PQ進行。
1.1.2.2.設備的權限管理，保證控製人員級別不同權限不同。
1.1.2.3.設備四Q確認（rèn）中應能與工藝過程參數相（xiàng）適應，對工藝參數中需要設備控製（zhì）的項目均應確認。
1.1.3.清潔驗證（zhèng）的（de）共（gòng）線生產風險評估。
1.1.3.1.明確（què）共線（xiàn）生產品種。
1.1.3.2.共線風險采取（qǔ）的措施（shī）。
1.1.3.3.除共線設（shè）備，還特別注意共用容器、工（gōng）具的區別使用。
1.1.3.4.相應的驗證方案。
1.2. 工藝驗證文件
1.2.1.工藝驗證的目的應明確。
1.2.2.工藝（yì）驗證中應確認（rèn）關（guān）聯的前期確認完成情況，如設備應完成OQ，公用係統（水、氣、空調）應完成驗證，潔淨區環境應定級完成。
1.2.3.儀表的確認應首（shǒu）先完成，計量器具台帳、計量追蹤。
1.2.4.檢查上述文件之間的時間邏輯順序，不得出現時間衝突現象。
1.2.5.相應的工藝規程、BPR、SOP均應修訂完成。
1.2.6.對比工藝處方、工藝過程與注冊處方工藝過程的一致性。
1.2.7.相應的標準應*，如成品標準、中間產品標準、原輔料標準。
1.2.8.相應的檢驗操作規程應均製定完畢。
1.2.9.工藝驗證中取樣計劃應明確，取樣量、取樣點應明（míng）確。特別是終（zhōng）混取樣過程應具有可操作性。取（qǔ）樣工具應具備。
1.2.10.取樣（yàng）後（hòu）樣品的存放（fàng）方式、存放地點、存放記錄均應明確。
1.2.11.驗（yàn）證方案與驗證報告的一致性。
1.2.12.驗證報告中原始數據收（shōu）集情況檢查。
1.2.13.驗證數據與方（fāng）案中設定參數（shù）對比檢（jiǎn）查，同時對比（bǐ）工（gōng）藝規程、BPR、SOP三者一致性（xìng）。
1.2.14.驗證過程中是否存在與方案有（yǒu）偏離的過（guò）程，未達（dá）到驗證要求的數據是如何處理的。
1.2.15.對驗證方案的培訓是（shì）如何進行的，檢查（chá）培訓（xùn）記錄或提（tí）問驗（yàn）證過程一些細節問題。
1.2.16.工藝驗證過程中應注意以下方麵：
1.2.16.1.處方的一致性，法規符合性。
1.2.16.2.外加（jiā）輔料是如何計算的。
1.2.16.3.包衣（yī）材（cái）料是如何計（jì）算的。
1.2.16.4.粘合劑的計（jì）算方式，特別是乙醇濃度計算（suàn）。
1.2.16.5.有沒有（yǒu）單件鑒別（bié）取樣、檢測。
1.2.16.6.粉碎目（mù）數的控製（zhì）、檢測方式。
1.2.16.7.稱量過程的複（fù）核手段，不應存在差錯風險。
1.2.16.8.稱量數據的記錄（lù），有即時打印（yìn）功能。
1.2.16.9.稱量前後（hòu）物料（liào）的存（cún）放、保管如何控製。
1.2.16.10.濕法製粒（lì）過程中一（yī）次製粒量（liàng）與生產設（shè）備（bèi）的容量的確認（rèn）。
1.2.16.11.濕法（fǎ）製粒粘合劑的溫度，是常（cháng）溫還（hái）是（shì）固定溫度。
1.2.16.12.烘房幹燥厚度控製，時間控製，溫（wēn）度控製。
1.2.16.13.流（liú）化床幹燥過程的進風量、進風溫度、物料溫度、幹燥時間（jiān），終點水（shuǐ）分控製。
1.2.16.14.全部幹燥過程的水（shuǐ）分應跟蹤記錄，zui後一次（cì）水分（fèn）應多點取樣，證（zhèng）明一致性。
1.2.16.15.濕整粒與幹整粒過程孔徑與速度的控（kòng）製。
1.2.16.16.終混時（shí）間與轉速應明確規定。
1.2.16.17.終混（hún）過程的梯度（dù）取樣，取樣（yàng）點應多點分布，zui不易混合點應明確，並作為（wéi）取樣點。
1.2.16.18.考察終混均勻性（含量、水分、性狀），其中顆粒特（tè）性（xìng）的（de）檢測，如：粒度分布（bù）、鬆密度、緊密度、休止角。
1.2.16.19.根據鬆（sōng）密度確認批量與設備的相適應性（xìng）。
1.2.16.20.含量均勻度的標準設定（dìng），應適當不能過鬆（sōng）。
1.2.16.21.壓片機、充填（tián）機的（de）模具與（yǔ）在工藝規程中明確規定，如壓片用多（duō）少毫米衝頭，膠囊充填用幾號模（mó）具（jù）。
1.2.16.22.壓片過程中（zhōng）應有檢測金屬粒子的能力，金（jīn）檢（jiǎn）機檢測能力應每班確認。
1.2.16.23.壓（yā）片與充（chōng）填的速度應明確規定，同時應驗證壓片壓力與速度範（fàn）圍和兩者之間的交叉關係，驗證範圍的合（hé）理性（xìng）。每個階段所壓出的產品應檢測（cè）溶出度、硬度或脆碎度等項目（mù）。
1.2.16.24.壓片、充填過程對每（měi）個衝頭穩定性驗證的取樣應有（yǒu）方法，應連續至少（shǎo）取一個壓片周期的素（sù）片檢測重量差異。
1.2.16.25.包衣過程包衣液的配製後應有存放時間規定。
1.2.16.26.包（bāo）衣過程包衣鍋轉速、片床溫度、進風溫度、進風量、出風量、蠕動泵（bèng）轉速（sù）、筒內壓力、包衣（yī）時間均應有明確的規定。
1.2.16.27.內包裝過程中應驗證熱合溫度、上加熱板溫度、下加熱板溫（wēn）度、壓縮空氣（qì）壓力、衝裁（cái）速度。
1.2.16.28.內包（bāo）必須要確認密封性（xìng），通過密封性（xìng）檢測儀確（què）認（rèn）。
1.2.16.29.*複核過程的控製。
1.2.16.30.驗證應經過培訓。
1.3. 設備驗證文件
1.3.1.設備驗證應按四（sì）個階段開展。
1.3.2.設備資（zī）料（liào）應齊全，其中包括設備合格證、說明書、URS、驗收記錄、操作規程、維護規程等。
1.3.3.設備驗證應基於（yú）風險評估的基礎之上，設備驗（yàn）證的（de）項目與（yǔ）風險評估相一致。
1.3.4.粉碎設備（bèi）的粉碎方式（shì）與產品（pǐn）能否相適應，如熱敏物質應用氣流（liú）粉碎方式；粉碎設備的除塵方式應能（néng）保證粉塵盡可（kě）能受到控製。
1.3.5.粉碎的加料方式與除塵罩應相適（shì）應。
1.3.6.粉碎機應注意排風、除塵相關的評估，是否存在倒灌風險。建議廠房zui低壓差點監測與外界壓差，以防廠房相對大氣壓負壓（yā）。
1.3.7.稱量設備（稱量棚）的自淨能力（lì）應在驗證文件中體現。（同時注意同（tóng）一時間段內稱量（liàng）區裏隻能有一種物料）
1.3.8.稱量設備的流向測試應符合要求。
1.3.9.稱量設備的過濾單元的管理，初（chū）始壓差的情況，應根據壓差定期（qī）更換或使用時間定期更換，應注（zhù）意初始風速與（yǔ）壓差的關係，設定初始壓差時應明確風速。
1.3.10.濕法製粒中，主藥（yào）與輔藥加入方式或順序應有明確規定，特（tè）別是主藥含量小（xiǎo）的產品。
1.3.11.濕法製粒應（yīng）驗證製粒終點的判斷方式。
1.3.12.濕法機的保護氣（qì）、冷卻水可能與（yǔ）藥（yào）品接觸，是否存在風險。
1.3.13.整粒機可能產生的金屬粒子風險評估確認。
1.3.14.烘房幹燥（zào）的均勻性驗證必須（xū）要（yào）確認，水分均（jun1）勻性確認。
1.3.15.烘房溫度分布應進行確認，溫度顯示與實際應（yīng）一致，溫度控製方式。
1.3.16.流化床的水分均勻確認、抖袋材質的確認。
1.3.17.流（liú）化床溫度控製、進風量控製、空氣過濾器管（guǎn）理（過濾器型號（hào）、壓差、更（gèng）換記錄、現場標識）。
1.3.18.終混機轉速的確認（顯示轉速與實際轉速（sù）應一致），設備計時（shí）確認。
1.3.19.終混機安全保護措施。
1.3.20.終混產量與設備相適應（yīng）性。
1.3.21.終混機轉速與實際轉速一致性確（què）認。
1.3.22.壓片、充填機速度確認、裝量差異的控製手段。
1.3.23.應對壓片或顆粒灌裝（zhuāng）前進行金屬粒子檢測機檢測能（néng）力的確認。
1.3.24.包衣機的鍋內（nèi）負壓（yā）、轉速（sù）、進（jìn）風溫度、片床（chuáng）溫度、進風量（liàng）控製及空氣過濾器管理（lǐ）。
1.3.25.內包（bāo）裝的密封性檢（jiǎn）測手段。
1.3.26.驗證應經過培訓。
1.4.清潔（jié）驗證文件 
1.4.1.清潔驗證文件，應基於清潔驗（yàn）證評價及設備共線風險評估的基礎之上。
1.4.2.驗（yàn）證文件中應明確驗證原因，驗證目（mù）的。
1.4.3.驗證前應明確大清（qīng）場與小（xiǎo）清場關係。
1.4.4.清潔規程中應明確清潔方式，清潔溶劑，清潔評價方法（fǎ）。
1.4.5.清潔驗證（zhèng）取樣（yàng）點應為zui難清潔部（bù）位。
1.4.6.清潔驗證中應對不同材質的產（chǎn）品的取樣回收率進行確認，應請化驗室協助驗證。
1.4.7.取樣（yàng）點的編（biān）號應具有*性。
1.4.8.殘留限度檢測方法應經過確認。（分析方（fāng）法與取樣方法（fǎ）均應需要確認。）
1.4.9.清（qīng）潔驗（yàn）證需要做（zuò）待清場周期驗證（zhèng），設（shè）備清潔存放（fàng）周期驗證。
1.4.10.驗證（zhèng）應（yīng）經過培訓。
1.5.中間產（chǎn）品貯存（cún）期驗證
1.5.1.主要驗（yàn）證目的是確認中間產（chǎn）品儲存時間。
1.5.2.取樣的中間產品存放方式應與（yǔ）大生產存放方式（shì）一樣。
1.5.3.主要考察微生物、中間產品水分及（jí）正常檢查指標。
1.6.工作服清潔驗證
1.6.1.驗證工作服（fú）清潔後存放（fàng）時間、存放方式、運轉方式、清洗周期。
1.7.傳遞窗自（zì）淨效果驗證
1.7.1.驗證傳遞窗自淨效果，確認風淋時間。
2.操作規程類
2.1.崗位類操作規程分（fèn）為設備操作規程、設備（bèi）維護規程、崗位操作規程（設備清潔規程可包含在崗位操作規程中）
2.2.車間內部應有公用操作規程，確保公（gōng）司未詳細規定的操作在車間內部有（yǒu）明確規定，如車間物品（pǐn）的編號，公司未有明確規（guī）定（dìng），但是車間應（yīng）有規程規定。
2.3.對於每（měi）個崗位（wèi）的多個操作規程之間的參（cān）數統一（yī）應作為一項檢查重點。如設備（bèi）操作規程中（zhōng）規定溫度範圍，崗位操作規程中應為同樣的範圍。
2.4.規程規定的操作要求，應有（yǒu）記錄，記（jì）錄（lù）應與規程（chéng）規定的頻次一致。
2.5.清潔規程中應（yīng）明確規定清潔後的物品應幹（gàn）燥存放。
2.6.清潔後的管道兩端應用潔淨塑料袋紮（zhā）口存放。
2.7.操作人員或管理（lǐ）人員對規（guī）程規定內（nèi）容應熟悉，能明確（què）表達出來。
2.8.zui全麵（miàn）的應將所有物品（pǐn）製定管理（lǐ）規程。
2.9.規程、記錄、現場、人（rén）員回答應一致，四位一體的概念。
2.10.規程的製定應能符合實際情況，應能實施。不能出現邏輯錯誤（wù）。
2.11.規程製定後（hòu）或變更後應（yīng）得到培訓，有相應培訓記（jì）錄。
2.12.現場規（guī）程及（jí）記錄應是版本。
3.批生產記（jì）錄（lù）
3.1.批記錄的製定應參照製定好的工藝規程（chéng），要保證相關參數與工藝規程一致與崗（gǎng）位操作SOP一致。
3.2.產品（pǐn）生產操作的全過程均應在批記錄中體現。
3.3.所有（yǒu）生產過程中收集的數據均應記錄在批生產記錄（包括批包裝記錄（lù））中。
3.4.所有的檢測數據（jù），以設備自動打（dǎ）印為優先。並應將（jiāng）打印記錄附在批記錄中（zhōng）。
3.5.對於熱敏打印的憑條（tiáo）應減少使用，如附（fù）記錄應複印後，原件、複印件一（yī）並附（fù）入。
3.6.批記錄印刷、保管、領用、發放均應受控。
4.現場
4.1.原輔料暫存間
4.1.1.原輔料應上鎖管理
4.1.2.原輔料存放間溫度應受控，濕（shī）度也受控。
4.1.3.原輔料（liào）帳物卡要一致。
4.1.4.原輔料的包（bāo）裝應為原包裝，如沒有原包（bāo）裝，應確保有相應標簽及相關要求的內容如批號、名稱等。
4.1.5.原輔（fǔ）料物（wù）料不能直接放在地方。
4.1.6.物料要分類存放，液體原輔料與固體原輔料分（fèn）開存放。
4.1.7.存放間的衛生要符合要求。
4.2.一般區潔具間
4.2.1.潔具應（yīng）標（biāo）識存放（fàng）。
4.2.2.潔具與現（xiàn）場用途應相適（shì）應。
4.2.3.潔具間上水、下水應（yīng）有標識。
4.3.物流通道
4.3.1.一般區物（wù）流道與人流道應分（fèn）開。
4.3.2.原輔包材進入與（yǔ）成品出分開。
4.3.3.一般區物流道進出處應有防蟲、防（fáng）老鼠措施。
4.3.4.一般區物流道zui少（shǎo）應有（yǒu）兩（liǎng）道門，能互鎖。
4.3.5.一般區物流道如有可（kě）能應安（ān）裝（zhuāng）攝像頭。
4.3.6.一般區（qū）物流道應上鎖或從外麵（miàn）不能打開。
4.3.7.進入潔淨區的物流道（dào）應能互鎖。
4.3.8.物料進入潔淨（jìng）區應受控，有淨化措施。
4.3.9.進入潔（jié）淨區的（de）物流應有明確指示（shì）或物理間隔，保證人（rén）員（yuán）不能從外（wài）界進入。
4.3.10.潔淨區緩衝間應有互鎖裝置。
4.4.人流
4.4.1.應（yīng）有外來人員指導。
4.4.2.應有（yǒu）消防逃（táo）生圖。
4.4.3.應有外來人員物品存放櫃。
4.4.4.人員淨化設施如洗手池、水數（shù）量應足夠。
4.4.5.人員（yuán）進入潔淨區應受控，有明確（què）的規程規定人員淨化程序。
4.4.6.人流通道應有人員淨化更衣（yī）指導（dǎo）圖。
4.4.7.更鞋處（chù）應有明確的物理隔離措施。
4.4.8.潔淨（jìng）區更衣（yī）室應有明確的（de）使用前與使（shǐ）用（yòng）後工作服的存放區。
4.4.9.手消毒時間應明確可行。
4.4.10.人員（yuán）應能清楚洗手步驟。
4.5.粉碎
4.5.1.粉碎現場應有防止噪聲的防護用品。
4.5.2.除塵（chén）裝置應有（yǒu）效，布局合理。
4.5.3.粉碎上料（liào）用真空上（shàng）料。
4.6.稱（chēng）量
4.6.1.稱（chēng）量現（xiàn）場應隻存在一種物（wù）料。
4.6.2.台稱有校驗合格（gé）證書，日常有監測程序，砝碼對應該台稱的（de）原始值應明確，台稱應水平。
4.6.3.物料標簽應牢靠，不應有脫落的風險，否則會造成物料混淆，用全貼式標簽。
4.6.4.稱量時應區分工器具，API物料應單（dān）獨（dú）使用稱量器具。
4.6.5.稱量在稱量棚中（zhōng）進行，如果沒有應有相應的捕塵措施。
4.6.6.稱（chēng）量棚應有過濾器更換（huàn）標識，初始壓差。如果能標明初始壓差時的（de）風速*。
4.6.7.稱量過程應有攝像監控。
4.6.8.稱量棚應有明確的風速規定。
4.6.9.稱量棚應有流形測試標明安全區與非安全區。
4.6.10.稱量好的物料，同一批（pī）應存放在同一區域，並有標識。
4.7.製粒
4.7.1.製粒現場所用到的壓縮空氣應經過過（guò）濾，有過濾器更換卡。
4.7.2.製粒現場應有捕塵措施。
4.7.3.製粒投料前應有複核過程。
4.7.4.涉及有機溶劑作為粘（zhān）合劑的製粒應（yīng）在防爆區進行。
4.7.5.製粒終點控製方式應（yīng）明確，是憑經驗、固定（dìng）時間、還是（shì）按扭矩電（diàn）流（liú）作為終點。
4.7.6.製粒設備內部、底（dǐ）部的衛（wèi）生（shēng）應作（zuò）為（wéi）重點檢查。
4.7.7.製粒間與外界相連的線（xiàn）管、水管、氣（qì）管的密封好，不（bú）泄漏點。
4.7.8.粘合劑的溫度應有明確規定，是常溫還是在（zài）某一溫（wēn）度範圍內，現場操作人員應明（míng）確。
4.7.9.現場（chǎng）操作人員應知道主藥與輔藥加入順序。
4.7.10.製粒相（xiàng）應的其它參數，是幹混合時間、製粒攪拌時間、切碎時間是人為控製還是程序控製，應有明確，應記（jì）載。
4.7.11.濕整粒所用的篩網的管理，篩網目數，篩網（wǎng）斷裂（liè）檢查應有措施。
4.8.幹（gàn）燥
4.8.1.烘房幹（gàn）燥與流化床幹燥均應保（bǎo）證（zhèng）與物料接觸的空氣是潔淨的，從外界進風的應保（bǎo）證（zhèng）三級過濾分別為G4、F9、H13級別。從（cóng）潔淨區進風的應有過濾器H13。
4.8.2.現場應有過濾器更換卡，應標明初始（shǐ）值與（yǔ）風速關係。
4.8.3.烘房應有（yǒu）明確的清（qīng）潔方式，特別是布風板、換熱器、烘房頂部的清潔方法。
4.8.4.烘房與流化床的溫度（dù）探頭應經過校驗（yàn），烘房應（yīng）做過溫度分布驗證。
4.8.5.烘盤應無卷邊，無衛生死角。
4.8.6.流化（huà）床幹燥所用的過（guò）濾袋應單品種。
4.8.7.流化床的（de）排風應有止回裝置或（huò）有中效（xiào）過濾袋並有管理（lǐ）規程。
4.8.8.應檢查流化床進風口的衛生狀況、清潔方法，此處為難清潔部位。
4.8.9.產品水分的檢測方法，水分儀的檢測方式應一致。
4.8.10.烘房與流化床的防爆要求與產品（pǐn）要求相適應（yīng）。
4.8.11.流化床的在線（xiàn）清洗，操作人員能熟練掌握。現場應有相關的流程圖指（zhǐ）導操作人（rén）員進（jìn）行在線清洗（xǐ）操（cāo）作。
4.9.終混
4.9.1.混合的（de）物料體積應為（wéi）混合容積的1/3-2/3。
4.9.2.混合時間應明確，混合轉（zhuǎn）速應明確。
4.9.3.混合時桶的密封性（xìng）應良好，不應（yīng）出現（xiàn）物料（liào）泄漏現（xiàn）場。
4.9.4.現場應有安全控製措施。防（fáng）止混（hún）合桶在旋轉時人到現場受到傷害。
4.9.5.現場的管（guǎn）線應與外界密封，壓差應合格，如（rú）有可（kě）能應有與（yǔ）外界有壓差表。
4.9.6.如果現場下料的方式應（yīng）有防止粉塵（chén）擴散的措施。
4.9.7.終混桶的清潔方法，現場操作人（rén）員應明確。
4.9.8.外加輔料的加入方式，加入控製（zhì）應明確。
4.10.壓片
4.10.1.操作人員應明確了解片重範圍與計算方（fāng）式，片重調節（jiē）方法。
4.10.2.壓片現場應（yīng）有金屬檢測裝（zhuāng）置（zhì），金檢機應有挑戰性檢（jiǎn）測手段（duàn）。
4.10.3.壓片所用（yòng）的壓縮空氣應過濾。
4.10.4.壓片間與外界的管線應密封良好。
4.10.5.壓片過程的上料建議用真空上料，可解決粉塵擴散。
4.10.6.壓片（piàn）過程的不合格應有明確存放地點（diǎn）。
4.10.7.壓（yā）片過程中檢測（cè）的產品不（bú）應回（huí）收。
4.10.8.壓（yā）片過程使用的檢測（cè）儀器應經過校驗，天平應放（fàng）置（zhì）在天平台上，應水平，天平應日常監測。
4.10.9.壓片間的（de）壓差（chà）應（yīng）與潔淨走廊呈負壓。
4.10.10.壓片機所用的模（mó）具應（yīng）有管（guǎn）理規程，模具應放置在食用級別的（de）油中保存，應有台賬和進出庫使用記錄。
4.10.11.模具應上鎖管理（lǐ）。
4.11.包衣（yī）
4.11.1.包衣間應設計為防爆型，所有的電器應防爆。
4.11.2.包衣間進風係統應（yīng）有三級過濾，不應從潔淨（jìng）區取（qǔ）風，初效不應在潔淨區更換。
4.11.3.包衣所用的壓縮空氣應過濾。
4.11.4.包衣機頂部的衛生與包（bāo）衣鍋（guō）輪轂外的（de）衛生應作為檢查重點。
4.11.5.包衣機排風除塵應（yīng）進行確認，確（què）保粉塵後到控製。
4.11.6.排風係統應有防止倒灌的（de）措（cuò）施（shī）。
4.11.7.包衣（yī）液的配製應有專門場所（suǒ），包衣液配製後存放時間應控製。
4.12.膠囊充填
4.12.1.膠囊充填間（jiān）應與潔淨走廊呈負壓。
4.12.2.膠囊充填（tián）所用的壓縮（suō）空氣應經過過濾。
4.12.3.膠囊充填間的除塵係統應與（yǔ）操作間分（fèn）開，除塵管道不應對操作間的環境形成幹擾。
4.12.4.膠囊殼存放（fàng）間應有溫濕度控製，膠囊充填有單（dān）獨的濕度控製措施。
4.12.5.膠囊充填過程顆粒加料方式用真空上料，可避免粉塵擴散。
4.12.6.膠囊充填過程應（yīng）有吹空套（tào）裝置，生（shēng）產過程液體（tǐ）石蠟應（yīng）在控製規程中明（míng）確規定，並與申報處方一致（zhì）。
4.12.7.膠囊充填過（guò）程裝量控製方式是（shì）手工還是自動。從生產線上取出的膠囊不應回收。作為不合格品（pǐn）管理。
4.12.8.裝量（liàng）差異檢測過程應考（kǎo）慮膠囊裝量差異對內容物的影響。
4.12.9.如果在製粒過程中有金屬顆粒帶入的風險應在膠（jiāo）囊充填過程中加以控製，與壓片要求應一致（zhì）。
4.12.10.膠囊的外觀檢查與膠囊充填離線（xiàn）檢查。
4.12.11.離線檢查膠囊或片劑應在安靜區域，不應與噪聲（shēng）大（dà）的操作相鄰。
4.13.內包裝
4.13.1.內包裝應控製密封性，應（yīng）有密封性（xìng）檢測儀。
4.13.2.內包裝不合格品的處理應（yīng）與公司不合格品管理規（guī）程一致，不合格品應分類，對於產品質量有提（tí）升（shēng）幫助的不合格品應計數回饋（kuì）。
4.13.3.批號、生產日期等信息的確定應有*複核過程（chéng）。
4.13.4.與藥品接觸（chù）的壓縮空氣應經過過濾。
4.14.其它
4.14.1.潔淨區潔具間
4.14.1.1.潔具間潔具應放置（zhì）整（zhěng）齊，並分（fèn）類存放，潔具間不得（dé）存在交叉汙染。
4.14.1.2.潔具間不得存放與潔具無關的物品，特別（bié）是與物料直（zhí）接接觸（chù）的器（qì）具不（bú）應存放在潔具間。
4.14.1.3.應特別注意潔具間的衛生狀（zhuàng）況。
4.14.1.4.潔具間不存（cún）放或少（shǎo）存放消毒（dú）劑（特別（bié）是乙醇溶液）。
4.14.2.夾層（céng）
4.14.2.1.夾（jiá）層所有與潔淨區相連的管道均應密封。
4.14.2.2.夾層（céng）的衛生應（yīng）良好，不應有施工垃（lā）圾存在。
4.14.2.3.夾層應受控，不得隨意進入，特別在潔淨區在生產時應限製進入。
4.14.2.4.進入夾層應有管理規定。
4.14.3.回風口
4.14.3.1.回風口內衛生應符（fú）合要求，回風口應（yīng）定（dìng）期清潔。
4.14.3.2.回風口處不（bú）應的物（wù）品阻擋，應有明確提示。
4.14.4.潔淨區輔機房
4.14.4.1.潔淨區的輔機房，衛生狀況應受要控製，定期清潔。
4.14.4.2.輔機（jī）房與（yǔ）外界連接的管道應重點關注。
4.14.4.3.輔機房的壓差應設（shè）置為zui低值並高於外界。
4.14.4.4.輔機房的送回（huí）風應關注。
4.14.4.5.潔淨電梯的送回風也應關注。
5.記錄
5.1.記（jì）錄應（yīng）與（yǔ）操作規程或工藝規程要求一致。
5.2.記錄要真實及時，不得有提前填寫（xiě）現象。
5.3.記錄的頁碼（mǎ）應編號管理。
4.14.3.回風口
4.14.3.1.回風（fēng）口內衛生應符合要求，回風口應定期清潔。
4.14.3.2.回風口處不應的物品阻擋，應有明確提示。
4.14.4.潔淨區輔機房
4.14.4.1.潔淨區的輔機房，衛生（shēng）狀況應受要控製，定期清潔。
4.14.4.2.輔機房與外界連接的管（guǎn）道應重點關注。
4.14.4.3.輔機房的壓（yā）差應設置為（wéi）zui低值並高於外界。
4.14.4.4.輔機房的送回風應關注。
4.14.4.5.潔淨電梯的送回風也應關注。
5.記錄
5.1.記錄應與（yǔ）操作規程或工（gōng）藝規程（chéng）要求一致。
5.2.記錄要真實及時，不得有提前填寫現象。
5.3.記錄的頁碼應編號管理。
5.4.記錄應在現場。