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我國是水泥生產與消費大國，占世界水泥產量的一半以上，近年來，隨（suí）著（zhe）水泥行業產（chǎn）能過（guò）剩、排放過高（gāo）等產生的環保問題也逐漸顯現。去年，我國發布*zui嚴（yán）的水泥行業（yè）汙染物排放標準，此外國內多個（gè）碳排放權有償與交易試點的（de）啟動，也將水泥納入控排行業。而從2008年國務院發布抑製水泥行業產能（néng）過（guò）剩的38號文開（kāi）始，已經不再新批水泥項目，企業隻能（néng）通過（guò）兼並、重（chóng）組等形式調整（zhěng）產（chǎn）能。
一邊（biān）是市場商機（jī）不時顯（xiǎn）現，一邊是更為嚴格減排與（yǔ）環保約束。記者（zhě）近日走訪相關企業發現（xiàn），不少生產企業通過低碳（tàn）、減（jiǎn）排改造，並發（fā）展循環經濟提（tí）高附加值，探索水泥行業緩解產能過剩，開拓市場藍海（hǎi）的（de）新路。廣東省建材行業協（xié）會（huì）會長吳一嶽表示，產業鏈延伸已經成（chéng）為水泥行業（yè）趨勢，並需要創新發展（zhǎn）。越來越多水（shuǐ）泥企業開始（shǐ）重視環保的背後，是（shì）該行業（yè）發展曾帶來的環境問題，已引起了*、行業的（de）重視。
煙氣（qì）繚繞、塵土飛揚，這些人們印（yìn）象中水泥廠的景象不見蹤跡。取而（ér）代之（zhī）的是廣闊的綠地與青翠的（de）樹（shù）林，如果不是掩映樹林後的幾座高（gāo）大塔吊和生產設備，難以令人察覺這是工業企業。近日，在中國台灣花蓮縣的（de）台泥和平水泥廠。在廠區背後不遠，便是水（shuǐ）泥原料的來源地礦（kuàng）山。與傳統的礦山露天開挖，礦石（shí）從（cóng）裸露的山體傾斜而下，揚起漫天塵土不同，這裏的礦山看不見開采的痕跡，記者乘車（chē）盤山而上，山體（tǐ）鬱鬱蔥蔥（cōng）保存完好，直到半山腰上的隧道口，才發現內有乾坤。
從隧道進入就（jiù）可（kě）以巡視礦井內情況，隻需（xū）要6到7位員工就可以（yǐ）完成礦區（qū）的日常運作。台泥和平水泥廠廠長黃有進介紹，原來，該（gāi）礦山（shān）采用“山頂平台式階段開采以及豎井運（yùn）輸法”，從1000多米高的山頂進行平麵式開采，初采後的礦石投入豎井——即在山內下挖的垂直通道，利（lì）用重力分三階段運輸到山下，每個階段均設（shè）有一個平台與破碎機，將礦石進一步破碎。原料石灰石開采（cǎi）運（yùn）輸（shū）至山（shān）下之後，再運用封閉式皮帶廊運送至水泥生產線（xiàn）。“整個流程全自動化、全密閉。”
該礦區目（mù）前有三套豎井，年產能達1500萬噸，也是世界（jiè）上zui大的豎井開采運輸係統。此外，每開采完一個平麵，都會（huì）進行（háng）種（zhǒng）植複綠，目（mù）前已（yǐ）經複原了10公頃（qǐng），占總麵（miàn）積的30%。不僅中國台灣，在中國大陸，越來越多水泥企業開始（shǐ）重視環保的背後，是該行業發展（zhǎn）曾帶來的環境問題，已引起了*、行業的重視（shì）。
環保部去年公布的數據，水泥工業顆粒物排（pái）放占全國顆粒物排（pái）放量的15%—20%，行業二氧化硫（liú）排放占全國的3%—4%，氮（dàn）氧化物排放占全國的（de）10%—12%，屬汙染控製的重點行業，水泥工業的礦山資源消耗（hào）與生態破壞也是（shì）突出問題。對此，國家要求（qiú）“十二五”期間淘汰水泥落後產能3.7億噸;在三（sān）大城市群等重點地區，對水泥項目實施zui為嚴格的特別排放限值。
在中國大陸，環保的豎井開采方式開始試水。廣東英（yīng）德一個水泥基地，就采用了“半豎井”的概念，“英德那邊（biān）是一兩百米高的（de）幾個小山頭，較為分散且高度較（jiào）低，不如和平廠的（de）礦山質密，用*豎井的方法並不適合。”對此，該項目采用了二重山開采（cǎi）的方法，“我們剛好找到了圍著的一圈山，中間有一（yī）個（gè）天然（rán）的（de）洞，就將其（qí）當成天然的（de）豎井。開采時粉塵都隔（gé）在裏麵，也（yě）保留了*重山的景觀。”該生產基地負責人介紹。
碳捕捉（zhuō）僅是該水泥（ní）企業循環經濟的一部分。當地還采用“港廠電”融合的“三合一”發展模（mó）式，即水泥廠、和平電廠和（hé）和平港三位一體開發，實現能源互補與資源互用。除了汙染物排（pái）放收緊，在我國多地的碳交易試點中，水泥業也是重點碳控排行業。如（rú）何降低碳排放甚至變碳為“寶（bǎo）”，成為關乎水泥企業生產成本的重要話題。
今年7月（yuè），素有科技產業奧斯卡之（zhī）稱的“百大科技研發獎”揭曉。起源於水泥行業的鈣回路捕獲（huò）二（èr）氧化碳技術獲殊榮。而台泥和平廠正是該項技（jì）術zui大的試驗廠。運營1年多來，總捕獲量（liàng）達每小時1噸，捕獲效率可達90%以上（shàng）。
在該廠內的研發（fā）實驗室看到，從水泥廠裏捕捉到的二氧化碳通過細管輸送到實（shí）驗室裏大小不一的瓶子和玻璃罐裏，在光照等作用下，瓶罐裏養殖出不同呈（chéng）深淺綠色的藻類。這些藻（zǎo）類經過一個個大箱子狀的（de）萃取裝置並加工後，得到的生物質燃料如藻油、沼氣，以及更高價（jià）值的蝦紅素、DHA等健康食品、化妝品原料，完成整個微藻固碳的過程。當中，如何（hé）從水泥捕獲二氧化碳是（shì）關鍵。據了解，其奧妙（miào）在於鈣（gài）回路捕獲（huò）二氧化碳技術（shù），並在水泥（ní）生產（chǎn）線中增加了純氧煆燒（shāo）旋轉窯煆燒爐等技術和設備。基本（běn）原理是利用氧化鈣（gài）(俗稱（chēng）石灰)與二氧化碳結合後，所產生（shēng）的碳酸鈣(CaCO3)再經過控製條件下的高溫處理，隻將二氧化碳釋放出（chū）來，而剩餘的物質又還原為氧化鈣（gài），於是可（kě）以在吸放（fàng）之間重複循環，並達到捕（bǔ）獲二氧化碳的目的。廢氣中二氧化碳捕獲並（bìng）濃縮成95%的高濃度。此外，當二氧化碳（tàn）從碳酸鈣中釋放出來後，廢棄的生石灰(CaO)亦（yì）能*成為水泥原料或排煙脫硫吸收劑，實現廢棄物*。碳（tàn）捕捉僅是該水泥企業（yè）循環經濟的一部分。當地還采（cǎi）用“港（gǎng）廠電”融合的“三合一”發展（zhǎn）模式，即水泥廠、和平電廠和（hé）和（hé）平港三位一體開發，實現能（néng）源互補與資源互用。
“三合一”均瀕臨太平洋而（ér）建，海水可以用於電廠高溫設（shè）備的冷凝，水泥廠每年（nián）將電廠（chǎng）產生的數十（shí）萬噸煤（méi）灰全部作為（wéi）水泥製造的原料，除節省水泥生產成本外，也節省電廠灰塘（táng）設置及處理成本（běn）。另（lìng）外，電廠排煙（yān）脫硫設（shè）備所產（chǎn）生的脫硫石膏也作為水泥緩凝劑用;同時水（shuǐ）泥廠產生的石灰石（shí）粉供應電廠脫（tuō）硫作業所（suǒ）需。無論是碳捕捉養殖藻類、還是餘（yú）熱發電、協同處理垃圾等，循環經濟更（gèng）越來越多地在（zài）水泥這個（gè）傳統的汙（wū）染（rǎn）行業轉型升級中“搶戲”。如果說二氧化碳（tàn）捕捉利用尚處萌芽階段（duàn），並更多著眼於生（shēng）產的中後端環節，那麽在前端的高溫煆燒階段（duàn），水泥生產協同（tóng）處理垃圾已經在我國多地（dì）陸續（xù）布局發（fā）展。
中國水泥協會專（zhuān）家（jiā）表示，利用全國水泥產能當中僅6億噸（dūn）的產能，即可處（chù）置全國一半的垃圾；如每年（nián）用水泥行業總產能（néng）的25%，就可以處理全國年產生60%的垃（lā）圾1億噸。垃圾焚（fén）燒發電要求垃圾在850℃的爐溫停留三秒，而使（shǐ）二噁英達標，但水泥窯溫度（dù）非常高，垃圾在（zài）超過1000℃以上的環境中停留超過（guò）8秒，廢渣和（hé）飛灰都可以和水泥形成的熟料結合（hé），垃圾中的重金屬也剛好為水泥（ní）所（suǒ）用而不會殘留土地（dì）。
今年初，華新水泥在廣東恩平年產水泥200萬噸，並配套純低溫餘熱（rè）發電係統，以及協同處理城市生活垃圾、市政汙（wū）泥的水泥熟料環保生（shēng）產線。珠海華新水泥環保預處理工（gōng）廠（chǎng）擬於年（nián）內投產，該項目一期工程每天可處理1000噸（dūn）的生活（huó）垃圾。而台泥在韶關以及國內多個地方，也陸續布局這類水泥（ní）窖協同處理生活垃（lā）圾項目。
在挪（nuó）威等不少歐美國家，水泥產業都是以服務於協（xié）同處理垃圾、發電（diàn）的形式存在，有（yǒu）數據顯示，目前發達國家已有約2/3的水泥廠使（shǐ）用替代燃料。以後生產（chǎn）水泥隻是產業鏈的副業，可能主要（yào）在捕捉二氧化碳，用於生產健康食品，或者是生產化妝品的（de）原料。這是未來的一個發展趨勢。碳捕捉養殖一棵藻含有的蝦紅（hóng）素，就相當於養1萬隻蝦。目前生產水泥的碳捕捉成本從原來100-120美元（yuán）/噸的水（shuǐ）平降到60美元以下，未來要做成合乎經濟（jì）效益的碳捕（bǔ）捉，而且大（dà）量地應用，將繼續研發改（gǎi）進（jìn），將成本降至20美元/噸。
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