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注塑塑料模具設計和注塑（sù）產品（pǐn）的尺寸控製技術

隨著近年（nián）來塑料（liào）模具設（shè）計工業的快速發展，同時新技（jì）術，新工藝的應用範（fàn）圍不斷擴大（dà）和進步，從傳統的經驗積累到軟件（jiàn）開（kāi）發的應用已有了質的變化。CAD CAM和CAE的廣範應用為我們的塑料模具（jù）設計（jì）和塑料模具設計產品（pǐn）的幾何尺寸控製技術打開了（le）上升空（kōng）間，由於塑料模（mó）具設計和塑料模具設計產品的市場（chǎng）需求差異很（hěn）大，種類繁多，在外形，尺寸，材料，結構等各（gè）方麵（miàn）變化大，要求高，使（shǐ）得我們在塑料模具設計和（hé）產品的生產過程中遇到了不（bú）少問題和困（kùn）難，其中（zhōng）如何有效控製塑料模具設計及產品（pǐn）的幾何尺寸也就非常直觀地放在了我們麵前。對於不同類型（xíng）塑料模具設計和產品會有不同（tóng）的控製技術及方法。今天小（xiǎo）編在這裏就注塑產品成形尺寸控製（zhì）談點（diǎn）體會，談到注塑（sù）產品必定又會談到注塑塑料（liào）模具設計，一（yī）般情況下塑料塑料模具設計公司是從下（xià）列幾個方麵著手的。

一塑料模具設計方麵的控製

1、首先要對塑料（liào）模具設計結構，材料，硬度，精度等著多（duō）方麵用戶的技術要求進行（háng）充（chōng）分了解，包括成形塑材的（de）收縮率是否正確，產品3D尺寸（cùn）造型是否完整，合理進行處理分析。

2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。

3、在不妨礙注（zhù）塑件產品功能及圖案造形的前提下，盡可能簡化塑料（liào）模具設計的加工方法。

4、分型麵的選擇是（shì）否適當，對塑料模具設計加工（gōng）、成形外觀和（hé）成形件去毛刺都要（yào）作（zuò）仔細的選擇。

5、推頂方式是否適當，采用推杆、卸（xiè）料板、推頂套管（guǎn）等方式（shì）還是其（qí）它方式，推杆和卸料板的位置是否恰當。

6、側麵抽芯機構的采用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。

7、溫度控製（zhì）用何種方法容易對塑件產品更合（hé）適，對控溫油、控溫水、冷卻液（yè）等用哪種結構（gòu）循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。

8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否（fǒu）恰當。

9、各類模塊與模芯熱處理（lǐ）變形影響（xiǎng）及標準件的選用是否合適。

10、注射成形機（jī）械的（de）注射量，注射壓力和鎖（suǒ）模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配合適。

等等這些方麵進行綜合分析（xī）準備，從產品件初始階段就應受（shòu）到嚴格控製。

二工藝製（zhì）造方麵的控製

雖然在（zài）設計階段（duàn）進（jìn）行了全麵充分考慮和安排，但（dàn）在實際生產中還會出現不少問題（tí）和困難（nán），我們要盡（jìn）可能在生產中符合設計的原意圖（tú），找出實際加工中更加有效、更（gèng）加經濟合理的工藝手段。

1、選擇（zé）經（jīng）濟適應的機床設備，作2D和（hé）3D的（de）加工方案。

2、也可考慮適當的工裝夾具進行生（shēng）產中的輔助準備工作，刀具的合理運（yùn）用，防止產品件出現變形（xíng），防（fáng）止產品件收（shōu）縮率的波動，防止產品件脫（tuō）模變形，提高塑料模具設計製造的精度，減小誤差，防（fáng）止（zhǐ）塑料模具設（shè）計精度發生（shēng）變化等等，一係列生（shēng）產工藝要求和解決措施。

3、這（zhè）裏提一（yī）下有關英國塑料協（xié）會 (BPF) 的成形件尺寸誤差產生（shēng）原因及其所占比例的（de）分配情況：

A：塑料模具設計製造（zào）誤差約1/3 ，B由塑料（liào）模具設計磨損（sǔn）產生的誤差1/6 C 由成形件（jiàn）收（shōu）縮率不均衡所產生的誤差（chà）約1/3， D 預定（dìng）收縮率與實際（jì）收縮率不（bú）一致所產生的誤差約1/6

總的誤差=A+B+C+D，因此可見塑料模具設計製造公差應是成形件（jiàn）尺寸公差的1/3以下，否則塑料模具設計難以保證成形件的幾何尺寸。

三通常（cháng）生產方麵的控製

塑件成形後發生（shēng）幾何尺寸的（de）波動是普遍存在的問題，並且是經常（cháng）會發生的現象：

1、料溫、模溫的控製，不同牌號的（de）塑料必（bì）需（xū）不同的溫度要（yào）求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的（de）情況發生，應該把塑材控製在（zài）最佳流動值範（fàn）圍內，這些通常容易做到（dào），但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一（yī）定的要求，塑料模具設計溫度在很大程度上控製著冷卻時間，因此盡量使塑料模具設計保持在（zài）可允（yǔn）許（xǔ）的低溫狀態，以利於縮短注射周期（qī），提高生產效率，塑料模（mó）具設計溫度（dù）發生變化，那麽收縮率也會有變（biàn）化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而（ér）防止（zhǐ）成形件的變形、光澤（zé）不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於（yú）最佳狀態，當然這還有一個（gè）調試的過程，特別是多腔模成形件（jiàn）更複雜（zá）一些。

2、壓力與排氣的調整控製：

注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試塑料模具設計時得到確定，在塑（sù）料模具設計型腔和型芯所形成空（kōng）隙中的（de）空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出塑料模具設計之外，如排氣不暢（chàng）會出現充填不足，產生熔接（jiē）痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿（bù）壁部分的周圍有厚壁存在時，塑料模具設計溫度過低時就會出現充填不足，塑料模具設計（jì）溫度過（guò）高則（zé）又會出現燒（shāo）傷現象，通常在（zài）燒傷部位又會同時出現熔（róng）接痕，排（pái）氣槽（cáo）往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛（máo）邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸（tū）肩後部開設尺寸較大（dà）的通氣（qì）槽，以便通過（guò）凸肩後的氣體能迅速排出塑料模具設計外，如（rú）有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起（qǐ）到效（xiào）果就行。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控製（zhì）

有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度（dù）與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可（kě）作些輔助工裝夾具進行調（diào）整，在成形件出模後（hòu）及時迅速采取補救措施（shī），待其自然冷卻定形（xíng）後就能取得較好的校正（zhèng）、調整效果（guǒ）。如（rú）果在整個注塑工藝上保證嚴格（gé）管理，那麽注塑成形（xíng）件的尺寸就會得到非常理想的（de）控製。