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解決注塑產品欠注的12個絕招，看好（hǎo）!

解決注塑產品欠（qiàn）注的12個絕招，看好!

欠注是指注料未完全充滿模具型腔（qiāng）而導致製（zhì）件不完（wán）整的現象，通常發（fā）生在薄壁（bì）區域或遠離澆口的區域。對有些內部不重要又不影響美觀的欠注可（kě）不用（yòng）調整，若要調整的話（huà）可能導致披鋒的出現

引起（qǐ）欠注的原因是多方麵的，主要有以（yǐ）下情況：

1. 料量或墊料不足。適度調整到製件充填完整為止。

2. 料筒溫度過低。料（liào）溫低時熔料粘度較大，充模時阻力也大，適當提高料溫，可增強熔（róng）料流動性。

3. 注射壓力或（huò）速度過低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足（zú）夠的推動力繼續向遠程流動。提高注射壓力，使型腔內的熔料在冷凝（níng）硬化前始終獲得充分的（de）壓力和料量補充。

4. 注射時間不足。要注射完整一定重量的製件（jiàn）就需要一定的時間（jiān），若時間不足即（jí）表示注射量不足，增加（jiā）注射（shè）時間到製件充模完整即可（kě）。

5. 保壓不當。主要（yào）是過早轉壓，即保壓切換點調整過大，餘下較多（duō）的料量靠保壓壓力進行補（bǔ）充，必然使製件重量不足而欠注，應重新（xīn）調整保壓轉換位置到最佳點（diǎn），使製件完整。

6. 模溫過低。製件形狀和厚薄變化較大時，過低的模溫會消（xiāo）耗過多的注射壓力，適當提高模溫或重置模具水（shuǐ）道。

7. 射嘴與模具澆口配合不良。注射時射嘴溢料（liào），損失部分料（liào）量（liàng），重新調整（zhěng）模具，使其與射嘴良好配合。

8. 射嘴孔受損或部分（fèn）堵塞（sāi）。選擇座退生產（chǎn）時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙變（biàn）小，即料流（liú）通道變（biàn）小，料條的麵（miàn）積（jī）比容增大，會令冷料堵（dǔ）塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應（yīng）拆下射嘴修複或（huò）清理，適當重置射座前進終止位置，將撞擊力降低至合理值。

9. 過膠環磨（mó）損。螺杆頭上的止逆環與推力環磨損（sǔn）間隙大，注射時不能有效地（dì）截止，使前端已計量好的熔料產生逆流，損失注射（shè）分（fèn）量，導（dǎo）致製件不（bú）完整。

驗證過膠環（huán）磨損方法：待上一循（xún）環注射完（wán）成（chéng）後即轉換（huàn）為手動操作模式，並將（jiāng）注射壓（yā）力和速度調節在較低值，再執（zhí）行儲（chǔ）料完成。此時觀察手動執行射膠時，螺杆位置指示尺的（de）前（qián）進受阻程度，亦即是檢查過膠環的漏（lòu）流程度。受阻越少，漏流程度越大。

對磨損程度大的過膠（jiāo）環，應盡快更換處理，否則勉強進行生產，產品質量就不能（néng）保證。

10. 模具排氣不良。在注射過程（chéng）中，模腔內的（de）空氣來（lái）不及從分型麵（miàn）或頂（dǐng）針縫隙（xì）處排出令最後進入的熔料在模腔（qiāng）內被不斷壓縮的高氣壓（yā）所（suǒ）阻（zǔ）擋，在料流的末（mò）端處留下受阻而不能熔（róng）合的缺陷。

在分型麵對應阻氣位置開設適度排（pái）氣通道。如阻氣位不在分型麵，可利（lì）用原有的司套或頂針改設內（nèi）部排氣亦可，或是（shì）重（chóng）新選擇澆口位置，使空氣按預計的位置排出。

11. 製件肋位太薄或太深。這些都是（shì）容易儲藏空氣的死角（jiǎo），亦是充模困難的地（dì）方，應加厚肋骨膠位或增加根部圓弧角（jiǎo），最（zuì）徹底的（de）方法是加設排氣措施。

12. 分流道或澆口通道不均（jun1）。由於模具製造技（jì）術（shù）和設計水平的不斷提高，對單頭模膠的流道設計絕（jué）大多數是合理和滿（mǎn）足成（chéng）型要求的。這裏所（suǒ）指的是多腔式的流道分布，往往各澆口存在（zài）微小（xiǎo）的差（chà）異，就會導致注（zhù）射（shè）到各模（mó）腔的料流分量不均，使有些型腔填滿，有（yǒu）些型腔仍然欠注。